各界新聞網訊 (薛濤) 面對國際低油價的嚴峻形勢，如何有效推動三低氣田降本增效和創新發展，全面控制氣田生產、建設等各環節成本，全面踐行低成本開發戰略，近日，長慶油田分公司第四采氣廠按照油田公司生產經營分析會要求和部署，在深化產能建設體制改革、推進生產運維降成本、優化生產物資配置、布局完善工藝配套技術等方面狠下決心，破解難題，敢打硬仗，積極探索采氣四廠降本增效新經驗。一季度以來，該廠投資控降累計770余萬元，成本降控120余萬元。

　　產能建設播種效益開發“大西瓜”

　　為對沖低油價壓力，該廠產能建設項目組明確了“應對低油價，多打高產井”的工作思路，開發推行“四個最大化”，管理秉持“四個零發生”。實行全員、全業務鏈投資控降，抓緊抓實9個專業40余項具體措施，明確全年降本增效目標6367萬元，增效目標為629萬元。

　　一季度以來，這個廠優化產建目標，根據區域總體建產風險，調整產建部署，風險區塊調減井位部署30口，效益區塊增加水平井12口;同時加強隨鉆評價調整，優化井位部署，緩鉆直/定向井4口，緩鉆水平井2口，調整井型1口， I+II類井比例達到89.8%。深度推進水平井“四提”工程，堅持地層傾角評價貫穿導向全過程，開發理念由“穿行單套砂體追求砂巖鉆遇率”向“穿行多套砂體追求儲量動用程度”轉變，累計完鉆水平井22口，臺階式水平井8口，占比36%，有效提高了水平井控制儲量，堅持“一井一段一方案”的壓裂改造思路，持續優化完善每口井壓裂方案，實現“多加砂，少進液提單產，增累產，降成本”，目前壓裂8口，完試5口，平均無阻流量80.5萬方/天。同時在施工作業中，優化施工組織、優化措施項目，優化科研項目，優化現場試驗，累計節約投資548.1萬元。

　　該廠對施工費用的硬性標準和成本難題進行了專項強化，有效壓減了施工成本的降控。在年初方案的基礎上，實行全員全業務鏈投資控降措施，進一步壓減總投資，累計節約投資597萬元。全面落實項目招標，以市場化競爭壓減單項工程費用，節約投資37.5萬元。嚴格物資質檢，推廣物資直達現場，重點核實入井前后存量，確保“點滴入井、顆粒歸倉”壓減材料費;按照“加井不加人”的思路，在年初公司核定現場監督總人數的基礎上，優化直定向/水平井駐井監督組合，在確保安全的條件下，壓減業務外包費用，取消2020年產能建設工程試氣地質設計服務招標項目，由項目組自行完成，控降投資44.51萬元。

　　精雕細琢 練就經營有方“好掌柜”

　　“不做錯、不返工、不浪費，反復琢磨、推陳出新新工藝;認識清楚了，方法對了，工藝對了，成本就能有效控制住了”。面對降控措施，采氣四廠工藝研究所的副所長汪泳吉說到。

　　采氣四廠生產規模不斷擴大，天然氣井數不斷增加，管理成本和運維難度日益增大，做好新舊工藝的適用、交替、革新，就得練就一副“好掌柜”的本領，在工藝技術攻關破題，節流控本方面狠下功夫。該廠總結完善了排水采氣技術系列，加大了排水采氣推廣應用力度，全面提升了工藝措施效果，同時，在氣井生產流程中安裝及應用自動間歇生產系統，從而解決間歇井的產量挖潛和人工成本減少等降本增效目標，實現了氣井產能有效發揮。

　　該廠應用化學原理、物理方法、機械手段等多種方式，逐步形成了具有蘇里格特色的排水采氣配套工藝技術系列，包括人工泡排、速度管柱、柱塞氣舉、智能注劑、自動投棒、壓縮氣舉、氮氣氣舉、井間互聯氣舉、單井增壓、渦流工具等十項排水采氣主體工藝技術。其次，該廠提升氣井精細分類管理。對新投產井、調峰井、自然連續生產井、措施連續生產井、間歇井、長關井進行分類管理，并建立六項技術標準，全面控制氣井生產參數，實現氣井科學生產，充分發揮氣井產能。另外，該廠在間歇井管理方面開展了具體實驗，優化了自動間歇生產系統，及時做好了效果跟蹤，就優選的46口間歇進行實驗跟蹤，一季度實現了天然氣增產207萬方。同時，通過對人工間歇和自動間歇兩種生產方式對比，自動間歇方式可有效減少現場作業強度，提升間歇制度執行率，預期每口間歇井每年節約運維成本1.5萬元，46套裝置將合計節省69萬元。

　　該廠提升數字化自主運維，提高數字化管控水平。針對自主運維需要，調整完善信息化系統運行維護管理制度及考核要求。提出“建立一套機制、抓住兩個重點、開展三級考核、實現一個目標”的維護管理模式，使維護管理工作規范化、常態化，各項運行及管理穩中有升，部分指標優先于委外維護時期。

　　壓縮機自主運維成就“帶頭人”

　　“蘇里格氣田在開發初特定的歷史時期，需要多方合作，也需要業務外包和市場化運作。但如今，有效控制成本，降低對外部市場的依托，培養自己又專又強的自主運維隊伍，將是下一步氣田發展的方向”。采氣四廠副總機械師黃國榮說道。

　　作為天然氣生產的A類關鍵生產設備，天然氣壓縮機組具有著資產原值高、結構復雜、對生產影響程度大的特點。同時，該類設備多數以業務外包的模式進行運行維護，運維成本較高，且市場維護人員流動大，在某種程度上存在成本消耗。采氣四廠針對以上可節流的細枝末節，盤活設備運維管理模式，確定6年為1個完整的運行檢修周期，對壓縮機單機運行成本進行核算，明確了降低運行過程中委外人工費用，實現了部分業務的自主運維，找準了降低設備運行成本的有效突破口。

　　該廠制定了四級循序漸進的培訓及考核辦法，確保作業人員能夠掌握各項作業所涉及的專業技能。同時，針對維修作業中可能涉及的各類關鍵部件的拆裝，制定了集工裝操作流程、部件結構原理、技術標準為一體的操作規程手冊;對自主設備故障維修，要求現場留存影像資料，并根據影像資料確認維修質量，進行統計分析，制定預防措施。另外，該廠制定了成本結余留成獎勵、薪酬待遇提高管理辦法，提高實施單位及作業人員的積極性。

　　近年來，采氣四廠核心機械壓縮機對壓縮機的日常維護、巡回檢查、應急故障維修、720/1000/4000小時保養等項目已完全實現了自主維護，培養出了一支又專又精的維護隊伍，成就了運維管理帶頭人。目前，該廠16臺壓縮機組實現了自主運維，設備運行正常，未發生過影響安全生產的事故，預計全年可節約運行成本200余萬元。

　　深化管理緊固“成本閥門”

　　采氣四廠始終秉持“一切成本皆可降”和“成本是設計出來的”的理念，從運費管理、設備管理、物資管理、標準化造價等多個方面制定降控措施，推動降本增效工作常態化。

　　該廠有效推進氣田產出水管線建設，對氣田產出水輸送模式由車輛拉運模式革新為管道密閉輸送，在有效控制運輸成本的同時，降低了產出水拉運管理風險和安全風險。同時，該廠推進修舊利廢，按照“局部試點、跟蹤評價、規模推廣”的總體思路，采用“三維建模、激光熔覆”等先進制造加工技術，對閥門、壓縮機組廢舊配件進行“再制造”，預計年節約采購費用100萬元。另外，該廠有效推進標準化造價指標完善，對新增項目、特殊工藝井及新工藝、新技術、新材料價格充分市場調研，多方比價，力求最合理的價格，及時向公司造價所申報確認價格，規范基本價外特殊作業工作量價格補助標準，從而提高工程管理質量，杜絕重復建設、重復投入。

　　該廠積極推進安全環保責制落實，降低被動支出。在確保安全環保費用投入的基礎上，嚴格過程管理，強化風險控制，著力提升安全環保管理水平，杜絕一般A級及以上生產安全事故、環境污染和生態破壞事故、杜絕一般B級生產安全事故，遏制天然氣泄漏等引發的一般環境事件，減少其它一般事故事件，避免事故及違法行為造成的額外經濟損失。在健全完善HSE責任體系狠下功夫，層層梳理完善現行崗位HSE職責，按照細化量化、可操作、可考核的要求，明確每個單位、每個部門、每個崗位的HSE責任目標，建立滿足崗位職責的HSE責任清單，把無形的安全環保責任量化為具體的考核指標，強化對責任制落實情況的過程考核。另外，建立能源體系，節能降耗，進一步修訂節能節水管理制度，開展能效對標，建立重點耗能設備單耗定額，推動技措節能節水工作，深挖廠降本增效潛能。

　　2020年一季度，該廠生產天然氣19.11億方以上，完成了年度生產任務的34.75%，預計半年任務超額完成，實現年目標的54%。面對國際低油價形勢，該廠嚴格落實公司“六個優化”，“七個壓減”要求，堅持“五個不動搖”，落實各項施工、生產、運維、管理等降本增效任務，預計全年實現降本增效7千余萬元，有效踐行公司降本增效和提質增效的工作要求。